Qual é o futuro dos aços automotivos na era da sustentabilidade e da alta tecnologia?

No mundo acelerado de fabricação automotivaSustentabilidade, leveza e tecnologia avançada são as palavras-chave que impulsionam a inovação. À medida que a indústria avança em direção a um futuro de veículos elétricos (VEs), direção autônoma e recursos de segurança aprimorados, o papel dos aços automotivos está passando por uma profunda transformação. Este artigo analisa o estado atual da aços automotivos, alimentador de endireitador de desbobinador para o manuseio desses aços, sua evolução e o que o futuro reserva para esse componente crucial da indústria automotiva.​

O aço é a espinha dorsal da indústria automotiva há mais de um século. Sua resistência, durabilidade e custo relativamente baixo o tornam um material ideal para a construção de veículos. No entanto, à medida que as preocupações ambientais e os avanços tecnológicos remodelam o cenário automotivo, a demanda por aços de alto desempenho com propriedades únicas está aumentando.

1. Aços bifásicos (Aços DP)

* Características de desempenho: Os aços DP são conhecidos por sua ausência de alongamento de escoamento e envelhecimento em temperatura ambiente. Apresentam baixo índice de escoamento, alto índice de encruamento e alto valor de endurecimento por cozimento. Essas propriedades os tornam altamente adequados para aplicações onde a conformabilidade e a resistência são cruciais.

* Características de desempenho: Os aços CP apresentam grãos finos e resistência à tração relativamente alta. Comparados aos aços DP com o mesmo nível de resistência, apresentam um limite de escoamento significativamente maior. Além disso, oferecem bom desempenho de flexão, alta capacidade de expansão do furo, alta capacidade de absorção de energia e excelente conformabilidade de flangeamento.

* Características de desempenho: Os aços TRIP contêm austenita retida em sua microestrutura, o que lhes confere excelente conformabilidade. Durante o processo de conformação, a austenita retida se transforma em martensita dura, promovendo deformação uniforme. Eles também possuem alta energia de absorção de impacto, um produto de alta resistência à plasticidade e um alto valor n.

* Características de desempenho:Os aços MS apresentam alto índice de escoamento e alta resistência à tração, mas seu alongamento é relativamente baixo. Deve-se ter cautela devido ao risco de fissuração tardia. No entanto, eles oferecem alta energia de absorção de impacto, um produto de alta resistência à plasticidade e um alto valor n.

* Características de desempenho:Com martensita como fase matriz, os aços QP utilizam o efeito TRIP da austenita retida durante a deformação, resultando em alta capacidade de encruamento. Isso lhes confere maior plasticidade e conformabilidade em comparação com aços de ultra-alta resistência do mesmo nível.

* Características de desempenho:Os aços TWIP são aços totalmente austeníticos com altos teores de C, Mn e Al. Através do efeito de refinamento dinâmico induzido pela geminação, eles alcançam uma capacidade de encruamento extremamente alta, apresentando resistência e plasticidade ultra-altas, com um produto resistência-plasticidade superior a 50 GPa%.

* Características de desempenho:Os aços PH/B possuem altíssima resistência (resistência à tração acima de 1500 MPa), o que melhora significativamente o desempenho em colisões e permite a redução do peso da carroceria do veículo. As peças formadas com esses aços apresentam formas complexas, boa conformabilidade e alta precisão dimensional.

A história dos aços automotivos está interligada ao desenvolvimento da própria indústria automotiva. Desde a invenção do primeiro automóvel, em 1885, o aço tem sido um material fundamental na construção de veículos. No início do século XX, os avanços na produção de chapas/bobinas de aço e as complexas tecnologias de conformação levaram à substituição de componentes de madeira por aço nas estruturas automotivas.

1. Aços tradicionais de alta resistência

Aços endurecíveis por cozimento (BH) são o principal tipo nesta categoria. Sua propriedade mecânica única é que sua resistência aumenta durante o processo de cozimento da tinta após a estampagem. O grau de endurecimento por deformação durante a estampagem tem um impacto significativo no ganho de resistência durante o processo de cozimento subsequente, e diferentes métodos de conformação e quantidades de deformação também influenciam, em certa medida, o efeito de endurecimento por cozimento.

Aços bifásicos (DP) e aços com plasticidade induzida por transformação (TRIP) são os principais representantes. Os aços DP consistem em duas fases: ferrita + bainita ou ferrita + martensita. A ferrita, como fase macia, garante plasticidade e fácil conformação, enquanto a bainita/martensita, como fase dura, proporciona resistência razoável.

Aços de plasticidade induzida por geminação (TWIP) são o principal tipo desta geração. Baseados na formação de gêmeos mecânicos devido às mudanças de fase da austenita durante a deformação, os aços TWIP podem absorver a energia de impacto. Sua composição básica é de 18% Mn - 3% Si - 3% Al, e a composição pode ser ajustada de acordo com os requisitos de desempenho dos componentes e gargalos de produção.

Para preencher a lacuna entre a primeira e a segunda gerações de aços de alta resistência, foram desenvolvidas variedades com excelentes combinações de alta resistência e alta plasticidade, como os aços de Têmpera e Partição (Q&P). Sua microestrutura à temperatura ambiente consiste em ferrita, martensita e austenita. O princípio de projeto envolve a formação de uma quantidade significativa de martensita após a têmpera a uma determinada temperatura, seguida de aquecimento secundário para permitir que os átomos de carbono presentes na martensita se difundam na austenita retida, aumentando sua estabilidade. O produto resistência-plasticidade dos aços Q&P excede em muito o da primeira e segunda gerações de aços avançados de alta resistência.

o FANTASIAO alimentador e alisador do desbobinador é feito para acomodar uma grande variedade de larguras e espessuras de materiais.

Na Europa e nos Estados Unidos, o uso de aços de alta resistência em estruturas de carrocerias de veículos, variando de 600 MPa/40% a 1600 MPa/20%, permitiu uma redução de peso de pelo menos 5 a 8%. Isso não só contribui para uma melhor eficiência de combustível em veículos tradicionais, como também amplia a autonomia dos veículos elétricos. À medida que a indústria automotiva caminha para um transporte mais sustentável, a redução de peso por meio do uso de aços avançados de alta resistência continuará sendo uma tendência fundamental.

O rápido crescimento do mercado de veículos elétricos apresenta oportunidades e desafios para os fabricantes de aço automotivo. Os veículos elétricos exigem aços com propriedades específicas, como alta resistência para os compartimentos das baterias, garantindo a segurança, e materiais leves para melhorar a eficiência energética. Os fabricantes estão pesquisando e desenvolvendo novos tipos de aço adaptados às necessidades específicas dos veículos elétricos, incluindo aqueles para componentes do motor e carcaças de baterias.

Organizações internacionais e instituições de pesquisa estão se concentrando em áreas como o estudo de microestruturas e propriedades mecânicas avançadas de aços de alta resistência, processos de difusão de carbono, tamanho de partículas e efeitos de interface, e o desenvolvimento de novos tipos de aços, como aços bifásicos à base de ferrita nanoacicular e aços bainíticos de alta resistência e alta plasticidade. A compreensão desses aspectos é crucial para o desenvolvimento de aços com desempenho aprimorado.

Pesquisas também estão sendo conduzidas sobre a conformabilidade e o comportamento de retorno elástico de aços avançados de alta resistência, bem como o desenvolvimento de modelos correspondentes. A modelagem precisa pode ajudar os fabricantes automotivos a otimizar os processos de projeto e fabricação, reduzindo custos e melhorando a qualidade dos componentes automotivos à base de aço.

Na Europa e nos Estados Unidos, o uso de aços de alta resistência em estruturas de carrocerias de veículos, variando de 600 MPa/40% a 1600 MPa/20%, permitiu uma redução de peso de pelo menos 5 a 8%. Isso não só contribui para uma melhor eficiência de combustível em veículos tradicionais, como também amplia a autonomia dos veículos elétricos. À medida que a indústria automotiva caminha para um transporte mais sustentável, a redução de peso por meio do uso de aços avançados de alta resistência continuará sendo uma tendência fundamental.